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Portafolio

Una muestra de nuestros trabajos realizados y clientes satisfechos

Sistema de control de llenado de oxigeno liquido

¿Qué necesidad tenía el cliente?

 

Cuando los ingenieros de Global Weighing Systems visitaron la planta de proceso de Air Liquid ubicada en el puerto de Haina, República Dominicana, se encontraron con una necesidad de mejorar el sistema de llenado de termos de oxigeno liquido que hasta ese día se hacía de forma manual. El llenado de cada termo se hacía conectando mangueras y abriendo válvulas manuales que eran cerradas solo cuando el operador evidenciaba que había derrame de producto por la válvula de seguridad del termo.

Hacer este proceso de esa manera, ocasionaba pérdida de tiempo y materia prima, pues todos los termos eran llenados por encima de su objetivo de valor comercial. 

¿Qué ventajas obtuvo con el sistema?

 

La solución propuesta por Global Weighing Systems, fue integrar basculas de piso conectadas a un indicador 1280 de RiceLake, desde el cual el operador pudiera manejar una interfaz amigable y fácil para las 3 estaciones de llenado.

Un software diseñado en la terminal programable 1280 de RiceLake, ejecuta el control de la automatización del proceso, accionando válvulas neumáticas de llenado e indicadores visuales y audibles para el caso de alarmas por fugas, malas conexiones o mal funcionamiento, dando avisos al operador del estatus cada una de las estaciones. El sistema controla autónomamente la detención de la operación si identifica algún error, notifica al operador donde está la falla y almacena un historial de las fallas presentadas para futuras verificaciones por parte de un supervisor.

Mediante una base de datos, tipos de termos y presentaciones de productos son configurados por el administrador. Con estos datos el sistema valida que los termos colocados en las balanzas correspondan a los destinados para ese tipo de presentación de producto, evitando así derrames de materia prima por equivocación o por sobre llenado de los termos.

El control por peso permite llenar los termos solo hasta su valor objetivo, lo que dio como resultado reducción en las mermas de hasta el 20 % respecto al sistema de llenado anterior.

Niveles de usuarios y claves para acceso al manejo de la estación, permiten manejar un historial de producción por cada operador, así como acceder a distintos menús de configuración.

El sistema opera en la actualidad 3 estaciones de llenado simultáneamente con un indicador 1280 de RiceLake, pero se ha programado para que pueda expandirse a un total de 5 estaciones. Durante el proceso el operador tiene pantallas de visualización y datos del estatus de cada una de las estaciones.

Otra ventaja que ofrece el sistema es un ciclo de enfriamiento para la línea de llenado, así como un modulo de prueba para poder verificar el correcto funcionamiento de cada uno de los periféricos que controla el indicador haciendo fácil el trabajo de mantenimiento del sistema.

 Proceso de la estación:

ü  El operador ingresa al sistema con su usuario y contraseña.

ü  Se colocan los termos a llenar sobre las básculas.

ü  Se selecciona el tipo de termo que está en la balanza.

ü  El indicador de peso le solicita al operador que ingrese el producto.

ü  El terminal 1280 valida que la tara corresponda al termo seleccionado.

ü  El operador inicia el llenado de cada una de las estaciones.

ü  Una vez llegado al peso objetivo, el indicador 1280 Rice Lake realiza el cierre de las válvulas y alerta al operador mediante avisos luminosos que el termo se puede retirar.

ü  Al retirar el termo, un aviso luminoso le indica al operador que la estación está disponible para un nuevo termo.

 

  • Una vez finalizado el proceso, si es necesario llenar un nuevo termo con las mismas especificaciones del anterior (solo se debe de presionar la tecla ON) y la terminal valida la información e inicia el llenado.
  • De lo contrario, le solicita al operador ingresar los datos del nuevo termo a llenar.

 

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Sistema de control de producción e inventario en la preparación de alimentos.

¿Qué necesidad tenía el cliente?

 

Llevar el control de la producción de una cocina cuando manejas más de 300 vuelos diarios puede ser complejo si todo el procedimiento es manual. 

Todas las ordenes de producción hacia la cocina eran llevadas mediante cálculos en hojas Excel que en muchas ocasiones por omisiones daban como resultado una sobre producción y con ello exceso de inventario. Tratándose de alimentos y tomando en cuenta normas de almacenaje, obtenían perdidas cuantificables por el aumento de desperdicios producto del vencimiento.

LSG Sky Chefs, ubicado en el aeropuerto del Tocumen en la ciudad de Panamá es el principal proveedor de alimento de las líneas aéreas que desembarcan en esa terminal aérea internacional.

 

¿Cuál fue nuestra solución?

 

La solución propuesta por Global Weighing Systems, fue la de instalar dos estaciones de pesaje controladas cada una por  indicadores 1280 de RiceLake.

La primera estación se ubico a la salida de la cocina. El departamento de planeación ejecuta las ordenes de cada aerolínea a través de una interfaz web que realiza los cálculos automaticos basados en las recetas de cada plato y la cantidad de pasajeros para ese vuelo. Como resultado llegan a la estación de pesaje todos aquellos productos que debe producir la cocina para satisfacer la demanda.

El operador selecciona el producto, valida su peso, la terminal imprime una etiqueta que lo identifica con su numero de  lote, vencimiento, nombre y código qr para su trazabilidad en el cuarto de almacenamiento.

La segunda estación se ubica en la salida del cuarto frio o de almacenaje, donde permanecen los productos en estado de reposo. Esta terminal maneja los despachos para cada aerolínea hacia el área de montaje de los platos.

Con este sistema se logró controlar los niveles de excedentes de inventario, solicitando para producciones posteriores solo lo necesario según la demanda solicitada, dando como resultado una disminución importante en la cantidad de producto terminado que era desechado por vencerse en el cuarto frio.

 

                                                                                                   

 

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Reemplazo de controlador para maquina UNILOY de moldeado por soplado de envases plásticos.

¿Qué necesidad tenía el cliente?

El controlador original de este equipo de mezclado era obsoleto y cumplía con las opciones básicas del sistema de descarga de los polímeros (virgen y reciclado) y adicionalmente se vio afectado en su funcionamiento debido a deterioro de los años del equipo dejando sin control la línea de producción de envases plástico. 

MercaSID, S.A., ubicado Santo Domingo, República Dominicana. Es fabricante de alimentos para el consumo humano como aceite de palma, margarina, harina de maíz entre otros.

¿Cuál fue nuestra solución?

La solución propuesta por Global Weighing Systems, fue remplazar el controlador original por un indicador programable 1280 de RiceLake y desarrollar el software para mejorar el proceso adicionando funciones como:

  • Descarga de productos según el porcentaje que solicita la gerencia de producción.
  • Estadísticas de consumo de material virgen y reciclado.
  • Porcentaje de exactitud de la orden de producción.
  • Recepción de señales de disponibilidad en las tolvas de materias primas.
  • Recepción de señal de tolva de mezclado para vaciar el batch de la tolva bascula.
  • Parada y arranque del motor de mezclado.
  • Alarmas de fallas en las compuertas de las tolvas de materia prima, falta de material y tolva bascula.
  • Continuidad de proceso a pesar de no contar con productos en alguna de las tolvas.

El equipo se encuentra totalmente operativo y debido a su gran desempeño se está evaluando reemplazar los equipos de las tres unidades adicionales de soplado de plástico.  

 

 

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Sistema de etiquetado en producción

¿Qué necesidad tenía el cliente?

 

En la industria cárnica la unidad de masa es fundamental para el control de su producción. Si a eso le sumamos la necesidad de la trazabilidad por temas de controles o leyes, se hace indispensable en el proceso un sistema que pueda agrupar las estaciones de pesaje con la impresión de etiquetas con códigos de barra o QR y toda la información necesaria para la comercialización del producto.

Cada etiqueta puede ser distinta para un mismo producto, pues los clientes hacen sus requerimientos a la industria de la identificación de los productos que les venden con la información que necesitan. Esto obliga a que se requieran formatos distintos por clientes e inclusive varios formatos para un producto dependiendo de su país de exportación.

Hacer estos cambios requieren o muchas horas hombre para realizarlos manualmente mediante programas en PC o en su defecto horas de programación para varias los formatos en las estaciones de pesaje.

¿Qué ventajas obtuvo con el sistema?

La solución propuesta por Global Weighing Systems, fue integrar las estaciones de pesaje conectadas a un indicador 1280 de RiceLake, desde el cual el operador puede manejar una interfaz amigable para el proceso de pesaje seleccionando las distintas plantillas de formatos de impresión de etiquetas.

Un software diseñado en la terminal programable 1280 de RiceLake, ejecuta el control de la selección de la plantilla de impresión bien sea por cliente o por producto, por lo que con solo un click el operador puede cambiar de un formato a otro ahorrando tiempo y mejorando el proceso.

Todas las estaciones de pesaje están conectadas en red y desde una interfaz web, el administrador del sistema puede alimentar la base de datos con clientes, productos y todos los formatos de etiquetado que requiera para cada estación.

Cambiar tamaños, agregar variables, editar datos, cambiar fuentes, modificar formatos, establecer tipos de códigos de barra y mucho más es posible con esta herramienta.

Otra de las ventajas es que pueden establecerse formatos específicos por cliente y por producto lo que hace posible que el operador en la estación de pesaje al seleccionar un cliente y producto en particular, el sistema por si solo seleccione el formato de etiquetado que corresponde.

Este software dedicado a estaciones de producción puede integrarse con sistemas ERP como SAP que permitan registrar en tiempo real todas las pesadas ejecutadas en cada una de ellas.

Proceso de la estación:

ü  El operador ingresa al sistema con su usuario y contraseña.

ü  Selecciona el producto.

ü  Selecciona el cliente.

ü  En el caso de que ese cliente o producto no tenga plantillas de impresión asignadas, el operador deberá seleccionar alguna de las disponibles.

ü  En el caso de que el producto o cliente tengan plantillas asignadas el sistema seleccionará la plantilla de manera automática.

ü  Una vez colocado el producto en la balanza presiona la pantalla de la terminal y este registrará la transacción y emitirá la etiqueta con el formato correspondiente.

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Pesaje de recepción de beneficio porcino.

¿Qué necesidad tenía el cliente?

 

Plumrose Latinoamericana SA es una empresa pionera en la producción de carne porcina y todos sus productos de valor agregado en Venezuela.  En el 2016 manifestaron su necesidad de remplazar su sistema de control de pesaje existente por otro que le permitiera contar con equipos robustos destinados para el área de proceso, poder etiquetar sus productos y que a su vez todo el sistema estuviese integrado a SAP como su ERP principal.

 

Esta primera etapa del proyecto debía estar enfocada en dos estaciones de pesaje:

ü  Pesaje caliente: que ocurre al final de la línea de beneficio y en el cual además de tomar el peso del animal, se capturan los valores magros y se etiqueta para su identificación dentro de los distintos cuartos frios.

ü  Pesaje frio: ocurre al inicio de la línea de desposte en donde se debe capturar el peso del animal comparando con los registros obtenidos en la estación de pesaje caliente y así determinar las mermas en el proceso de almacenaje.  

 

¿Cuál fue nuestra solución?

La solución propuesta por Global Weighing Systems, fue integrar las básculas existentes en cada área del proceso conectadas a un indicador 1280 de RiceLake, desde el cual el operador pudiera manejar una interfaz amigable y fácil para el proceso de pesaje.

Aprovechando al máximo los recursos con los cuales ya el cliente contaba, solo cambiamos las terminales de ambas estaciones de pesaje por unas 1280 de versión de montaje de pared, que nos permitieran incluir elementos adicionales como impresoras de etiquetas, lectores de código de barras y dispositivo de medición de magro que junto a elementos de control permitieran automatizar gran parte del proceso.

La primera estación “Pesaje Caliente” recibe las ordenes de recepción desde SAP, el operador solo selecciona la orden y se limita a capturar con el dispositivo de medición de magro. La terminal se encarga de registrar el peso, obtener la información del UFOM y a su vez procede con la impresión de la etiqueta que identifica a ese animal.

La segunda estación “Pesaje frio” recibe las ordenes de producción del día desde SAP por lo que el operador selecciona la orden y procede a leer con el escáner la etiqueta que identifica al animal capturando el peso a su ingreso a la línea de producción y con ello comparando los valores de masa y obteniendo las mermas de almacenaje.

Una interfaz web permite obtener distintos reportes adicionales a los que ofrece SAP y con ello complementar la información de análisis en la operación que permita evaluar resultados y tomar acciones inmediatas que mejoren los rendimientos en el proceso.

 

                  

 

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Control de pesaje en planta avícola de beneficio.

¿Que necesidad tenía el cliente?

 

Granja avícola La Ponderosa ubicada en Venezuela, es un importante productor de aves de corral destinadas para el consumo humano. Todo su  proceso de pesaje era llevado de una forma manual transcribiendo los datos obtenidos a hojas de calculo que posteriormente les permitían evaluar los resultados de rendimientos y mermas del proceso. Sin embargo, al no ser esta información en línea, las correcciones solo podían llegar posterior a ver los resultados al final de la jornada.

La información de la medición de masa es fundamental en la empresa avícola partiendo desde su recepción de la materia prima, pesaje de la producción y el despacho del producto terminado. Todas ellas definen las ganancias, rendimientos y mermas que se obtienen en su operación.

 

¿Cuál fué la solución?

 

Utilizando los instrumentos de pesaje actual del cliente, fueron integradas terminales modelo 920i ubicadas en 4 puntos estrategicos de la planta donde era requerido hacer mediciones de pesaje y control de unidades.

  1. Báscula de camiones: La terminal ubicada en este instrumento agilizó el trabajo de integración de proveedores y clientes haciendo la gestión del pesaje de la recpeicón del pollo vivo y el despacho de producto termminado mucho mas dinámica y con mayor cantidad de datos que permitían obtener un mejor control en el proceso. 
  2. Contadores de aves: Otra terminal fue ubicada en el muelle de colgado. esta terminal recibe la data de todos los camiones de pollo vivo que son pesados en la estación de báscula de camiones, dandole al operador del area, un listado de todos los camiones a procesar en la jornada del día. Una serie de contadores ubicados a lo largo de la cadena se encargan de cuantificar las unidades por cada camión validando unidades recibidas contra las enviadas de granja y a su vez la trazabilidad de unidades  desde el beneficio hasta el area de empaque.
  3. Producción: La terminal ubicada en esta área se encarga de pesar y procesar todo el producto termminado, alimentando de manera inmediata los inventarios para cada uno de los almacenes de conservación o congelación y a su vez determinando la merma de producción en base a los pesajes obtenidos en la estación de báscula de camiones.
  4. Despacho: Esta terminal recibe todos los pedidos de ventas por rutas y por clientes, dandole al operador el listado de producto y cantidades que debe despachar. Una vez finalizado el pesaje para cada pedido, se imprime un comprobante con el resultado de la operación y los datos son enviados al sistema de facturación.

Todas las estaciones estan interconectadas a un sistema cliente servidor, donde a través de una interfaz web este cliente puede obtener información de reportes y  transacciones en tiempo real.

 

                  Funcionamiento de estación de producción                                                                                    Funcionamiento de estación de despacho de producto terminado.

             

 

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Control de producción de embutidos y productos ahumados.

¿Que necesidad tenía el cliente?

 

Embutidos Big Cerdy ubicada en Venezuela, es un importante productor de productos de origen porcinos con  valor agregado. Su espcialidad son los productos ahumados y embutidos producidos a partir de la carne de cerdo. Todo su  proceso de pesaje era llevado de una forma manual transcribiendo los datos obtenidos a hojas de calculo que posteriormente les permitían evaluar los resultados de rendimientos y mermas del proceso. Sin embargo, al no ser esta información en línea, las correcciones solo podían llegar posterior a ver los resultados al final de la jornada.

 

Otras de sus necesidades era la de identificar el producto terminado con etiquetas que le permitieran cubrir exigencias sanitarias y de ley patra la producción de este tipo de alimentos.

 

¿Cuál fué la solución?

 

Utilizando los instrumentos de pesaje actual del cliente, fueron integradas una combinación de terminales modelo 920i y 1280 ubicadas en 3 puntos estrategicos de la planta donde era requerido hacer mediciones de pesaje y control de etiquetado.

  1. Estación de recepción de materia prima y despacho de producto terminado: Tomando en cuenta que este cliente solo disponía de una balanza a través de donde realizaba la recepción de su materia prima, pero tambien ejecutaba sus despachos, integramos una terminal programable 1280 y diseñamos un software donde se pudieran ejecutar ambas funciones. La terminal cuando esta en la función de recepción permite seleccionar proveedores y realizar todo el registro de pesaje de los productos, dando como resultado la alimentación del inventario de materia prima y con ello el registro del lote para el inicio de la trazabilidad. Pero caso contrario, cuando esta terminal esta en el modo despacho de producto terminado, permite seleccionar clientes y realizar el pesaje de los distintos productos, validando la lectura de las etiquetas emitidas en producción y registrando el peso final de despacho. El resultado es la determinación de las mermas de almacenaje y los pesos finales para la facturación a los distintos clientes. 
  2. Estación de producción: Esta estación conformada por un indicador programable 1280 realiza el pesaje de la materia prima a antes de ir al proceso (inyección, cocción, embutidora ) permitiendo medir rendimientos y mermas antes y despues de cada proceso para ese lote. Esta terminal tambien alimenta el inventario de producto procesado en las cavas de conservación.
  3. Estación de etiquetado: Una vez que el producto procesado está almacenado, se dispone en tres lineas de empaque donde se preparan las distintas presentaciones de producto terminado. Para esta estación se integró un indicador programable 920i que controla las tres lineas de empaque. Los operadores solo deben seleccionar el producto que van a trabajar en cada una de las lineas, el tipo de presentación y la terminal ejecuta la validación de chequeo de peso en cada una de las estaciones, y una vez que consigue el rango de tolerancia, emite la etiqueta que identifica el producto terminado. Esta estación es la responsable de alimentar el inventario de producto terminado.

Todas las estaciones estan interconectadas a un sistema cliente servidor, donde a través de una interfaz web este cliente puede obtener información de reportes y  transacciones en tiempo real.

 

             Funcionamiento de etiquetado en producción.                                                                       Funcionamiento de despacho de producto terminado

       

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Remplazo de controlador para ensacadora.

 

¿Qué necesidad tenía el cliente?

El controlador original de este sistema de ensacado se vio afectado por una sobrecarga eléctrica dejando fuera de funcionamiento este equipo que es utilizado para el empaque de comida para camarones.

Nasa Nutricion animal, SA, ubicado en la provincia de Chiriquí, ciudad de Volcan en Panamá es un fabricante de alimento balanceado.

 

¿Cuál fue nuestra solución?

La solución propuesta por Global Weighing Systems, fue remplazar el controlador original por un indicador programable 880 de RiceLake y rehacer todo el software de control del equipo. A su vez se realizaron remplazos de elementos de control tales como selenoides y partes neumaticas que presentaban desgaste. Con ello se recuperó y se puso nuevamente en funcionamiento este equipo al 100%.

 

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Digitalización de básculas de camiones en planta ABBA

 

¿Qué necesidad tenía el cliente?

 

La báscula de camiones en una planta d e alimento balanceado para animales es vital dentro del proceso de recepción de la materia prima y el despacho del producto terminado.

Lider Pollo, es una industria que se dedica a la avicultura en Venezuela. Su planta de alimento balanceado se encuentra en la población de Bejuma en el estado Carabobo.  Su planta cuenta con 2 básculas de camiones mecánicas, de 21 metros de largo, que están conectadas a una celda de barra para hacer la conversión digital.

Constantes errores en la mecánica de la báscula arrojaban lecturas erradas a pesar de ser calibrada y ajustada una y otra vez, lo que ocasionaba perdidas importantes para el cliente en los procesos de recepción y despacho en su operación.

 

¿Cuál fue nuestra solución?

 

La solución propuesta por Global Weighing Systems, fue modificar la estructura del puente báscula y conectar para cada una de ellas 8 celdas digitales que permitieran eliminar toda la parte mecánica mejorando así su exactitud en la medición de masa.

A ello se le sumo un completo trabajo de aterramiento para evitar corrientes parasitas que pudiesen afectar la señal análoga de las celdas de carga y en conjunta con una caja de conjunción digital, permitiera ajustar secciones de la báscula mejorando su asentamiento y todo el funcionamiento en general.

El sistema de frenos que evita que la báscula choque contra los marcos laterales, fue diseñado y construido totalmente por nuestro equipo de servicio.

 

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Control de recepción y despacho en almacén de granos PRAVENCA.

 

¿Qué necesidad tenía el cliente?

 

La gerencia de la empresa necesitaba mayor control en sus transacciones debido a la lejanía de su almacén de materia prima, existían muchas inconsistencias entre el peso que arrojaba la báscula camionera con el inventario físico en los solos de almacenaje y adicionalmente los análisis de laboratorio de estos productos eran transcritos en una hoja para luego ser cargados en una PC.       

Procesadora Agroindustrial de Venezuela C.A. ubicado en Araure, Portuguesa. Es fabricante y proveedor de materias primas de alimentos para el consumo humano y animal como Arroz, Maíz, Sorgo, etc.

 

¿Cuál fue nuestra solución?

La solución propuesta por Global Weighing Systems, fue remplazar el indicador de peso por un indicador programable 1280 de RiceLake y desarrollar el software para mejorar la velocidad del proceso y mejorar la seguridad evitando la carga de datos manuales.

  • ü  Captura del peso únicamente cuando el camión este dentro de la báscula.
  • ü  Almacenamiento de camiones en tránsito dentro de la planta ya sea para recibir o despachar productos.
  • ü  Se eliminó la transcripción de datos de forma manual ya que la transmisión de los datos de matrícula de camión, chofer, producto y consignatario viajan directamente desde el indicador de peso programable 1280 Rice Lake hasta en software de reportes y control GWS.
  • ü  Ingreso del análisis de laboratorio mediante el modulo en el software GWS.
  • ü  Estadísticas de recepción y despacho con valor neto condicionado.

Adicionalmente se realizó la mejora del puente bascula, sus cimientos y realizando el cambio de mecánico a digital.

El equipo se encuentra totalmente operativo y el software de control en versión WEB arroja los resultados esperados por el cliente.

 

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Control para maquina llenadora de pegamentos semi-automática.

 

¿Qué necesidad tenía el cliente?

 

La principal necesidad de nuestro cliente fue la exactitud en el contenido de los envases al momento de realizar el llenado y que la misma estación pudiese trabajar con distintas presentaciones de envases, productos y densidades. Adicionalmente el mismo producto varia la densidad según las materias primas utilizadas y las condiciones al momento de producirlas, y el producto varía el caudal al momento de la descarga ya que esta baja por gravedad.

Couttenye & Co, empresa Venezolana. fabricante de pegamentos y pinturas a base de resinas y agua.

 

¿Cuál fue nuestra solución?

La mejor solución para esta necesidad fue adecuar las estaciones móviles ya existentes modernizándolas y controlándolas con indicadores de peso programables 920i de la marca Rice Lake y desarrollar el software de control de llenado trabajando en conjunto con el software GWS de reportes y módulo de laboratorio.

  •     Cada una de las estaciones está integrada al ERP de la empresa y desde allí recibe las ordenes de envasado, lote y presentación.
  • El laboratorio analiza la muestra, mide la densidad y aprueba el producto.
  •  La estación de llenado no permite la descarga si el producto no está aprobado para su descarga.
  • Las estaciones de llenado cuentan con avisos luminosos y auditivo que van guiando al operador para un mejor desempeño.
  • La variación de caudal ya no es un problema gracias al algoritmo de ajuste automático.
  • El software GWS genera un reporte en tiempo real el cual muestra cantidad de Kg envasados, tiempo de efectividad, merma de producción del lote, presentaciones envasadas.
  • Actualmente la empresa Couttenye & Co. Obtiene mejores rendimientos del producto envasado y cuenta con todos los datos en el software GWS.

 

           

 

Próximos proyectos

 

·         Nuevas estaciones de llenado para su planta de pinturas. 

·         Actualmente estamos en la ejecución del proyecto de medición, control, análisis y validación de recepción de los 14 tanques de materia prima.

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Diseño y desarrollo de software para control de lotes de arroz.

¿Que necesidad tenía el cliente?

 

Nuestro asociado comercial  PKM Industrial, SA ubicada en Guatemala, es un importante distribuidor de productos de equipos de  pesaje y control de la marca RiceLake.  

Uno de sus clientes de la industria arrocera, le entregó la necesidad de implementar un sistema de control autónomo que pudiese controlar todos los equipos que intervienen en la dosificación de los lotes de arroz que van desde el silo de almacenamiento hasta las lineas de producción. Para ello era necesario controlar compuertas de apertura y cierre, bandas transportadoras, tolvas de pesaje de transferencia, elevadores y una serie de sensores para lograr el objetivo general.

 

¿Cuál fué nuestro servicio?

 Basado en el levantamiento de nuestro cliente PKM Industrial, SA, desarrollamos un software integral en la terminal programable 1280, a través del cual se pueden parametrizar todos los valores de control de cada uno de los equipos que intervienen en el proceso y a su vez poder contar con un sistema auditor autonomo que evalua alertas e informa al operador de fallas en el sistema.

 

 

 

                                                                                           

 

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Control de recepción,producción y despacho de despiece avícola.

 

 ¿Qué necesidad tenía el cliente?

 

 

Para ese momento Distribuidora 3D quien desarrolla la actividad del despiece y productos de valor agregado a partir del pollo, realizaba todo su proceso de pesaje de manera manual llevando los datos en formatos escritos que luego eran transcritos a hojas Excel para el manejo de los indicadores.

Llevar los inventarios y controlar los rendimientos de la producción era todo un reto tomando en cuenta que debían luchar con errores de transcripción humana así como indicadores que reflejaban resultados a destiempo, no permitiendo la toma de acción inmediata para mejorar los rendimientos.

¿Cuál fue nuestra solución?

 

GWS diseñó un aplicativo conectado en un indicador programable 1280 de  RicecLake que  conectado a su  balanza realiza las funciones de recepción de materia prima, pesaje de la producción, etiquetado de los lotes, despacho de producto terminado y devoluciones de clientes.

La estación está compuesta además por una impresora de tickets de papel que imprime los resultados en físico tanto de las recepciones de materia prima como los despachos de producto terminado, dejando un comprobante que es firmado por el proveedor o cliente. También está conformada por una impresora de etiquetas que se utiliza para el pesaje e identificación de la producción y así poder realizar la trazabilidad de los distintos lotes; y por último por un escáner que se encarga de leer los códigos de barra en el despacho del producto terminado.

Toda las transacciones que son realizadas en la estación, están conectadas a un servidor de datos desde el cual, a través de una interfaz web, este cliente tiene acceso a la información en tiempo real y distintos reportes que le permiten ver indicadores y resultados.

Esta solución es una opción ideal para aquellas empresas pequeñas que solo tienen un punto de pesaje y que quieren llevar toda la trazabilidad de su operación.

 

                                                                                                           RECORRIDO POR LA INTERFAZ WEB Y REPORTES DEL SISTEMA.

                                                                                                       

 

 

 

                                                                                                                EJEMPLOS DE REPORTES QUE EMITE EL SISTEMA

                  

 

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¡El despacho de productos internos en Hermo, ahora es más facil!

GWS y RiceLake, fueron la combinación perfecta de tecnología y calidad capaz de solucionar el despacho de productos internos en la empresa Hermo de Venezuela. Este proceso se llevaba a cabo con una balanza convencional, haciendo que estas transacciones fueran más lentas y con vulnerabilidad de error humano. Ahora con el software GWS-products, todas las transacciones de peso de estos pedidos, son almacenados en una base de datos en línea , capaz de llevar reportes dinámicos para la supervisión de este proceso y con el complemento de estar integrado al sistema administrativo para la facturación.

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Ingenio en GWS, impulsa empresas del ramo en Venezuela.
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Re-diseño de software en terminal IQ710 para Ron Santa Teresa C.A

Ron Santa Teresa, reconocida empresa Venezolana a nivel mundial por su alta linea de rones, utiliza para el control de los batch de la melaza, un terminal IQ710 de RiceLake. Nuestro equipo de ingenieros se dieron a la tarea de re-diseñar el software de este equipo, instalando el sistema GWS-Fill, que ajustado a los parámetros requeridos por San Teresa , permitieron tener un mayor control en el proceso del vertimiento de la melaza en la mezcla, dando como resultado menor merma en su materia prima.
Visualice mayor información aquí: Terminal IQ710 en Santa Teresa C.A.

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GWS pone en marcha ensacadora Chronos Richardson.

GWS rediseñó el software de los terminales 920i que controlan la ensacadora Chrono-Fill Phanter de Agrobueyca S.A., logrando optimizar los parámetros requeridos por la empresa para la mejora en su producción. Pantallas, lenguaje y variables fueron reprogramados para darle un mejor desempeño al operador, minimizando errores y tiempos en la produccion. Además de integrarlo al sistema GWSproduc para la elaboración de reportes para el control de transacciones.
Visualice mayor información aquí: Terminal 920i en Agrobueyca S.A..

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GWS instala software GWSRetail con indicador 920i

Nacida en los predios del mercado de Quinta Crespo en 1970, esta cadena de seis establecimientos se ha ocupado de surtir al centro de Caracas de productos de altísimo calidad GWSRetail y el terminal programable de RiceLake 920i se combinan ahora para controlar todo el pre empaque de la gama de productos en los distintos departamentos que esta empresa maneja. Llevar el control de las transacciones de peso en carnicería, charcutería, hortalizas, frutas, panadería y pastelería en un solo equipo la convierten en una solución económica y muy útil para el correcto manejo del negocio y su rendimiento

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Sistema de pesaje para el control de calidad en Bimbo de Venezuela C.A.

Precisar la calidad en la confección y el resultado del producto final dependen de varios factores, entre ellos la del peso. Un terminal modelo 920i al inicio de cada línea, es el encargado de tomar por si solo el peso de cada una de las muestras, validar si están dentro de las tolerancias, transmitir los datos de estos valores a un servidor integrado con un software estadístico y tomar acciones de control con señales enviadas a un PLC para llevar las muestras a los valores objetivo para cada uno de los productos. Al final de cada linea un indicador modelo 720i, es el encargado de dispara un evento de tiempo que le indica al operador que debe capturar el peso de una de las muestras. A su vez el 720i valida los valores de tolerancia y transmite los datos para que sean analizados por el software y se generen las instrucciones de control que deberá ejecutar el terminal 920i al inicio de cada linea.

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Pesar donde sea es ahora posible en Central Madeirense.

Hacer inventarios para Central Madeirense en sitio era una labor que demandaba logística y mayor cantidad de personal, lo que se transformaba en costos operativos y mayor tiempo. La balanza portatil DeckHand de RiceLake se convirtió en la solución, pues su fácil transporte e indicador IQPLus 120 con baterías, les permite llevarla a donde sea que requieran pesar. "Ya no es necesario transportar todo lo que se pesa, pues la balanza llega a donde queremos"

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